En este artículo me gustaría dejar en firme algunos conceptos de manufactura esbelta que se utilizan en los programas de excelencia operacional, comprendo que para algnos mi explicación les caerá como agua fría sobre todo para aquellos que típicamente piensan “de forma lean” también para aquellos interesados y no tan familiarizados en el tema tratare de explicar estos conceptos.
Antes debemos de recordar que como “lean Thinkers” debemos de estar actuando de esa misma forma, debido a que nuestros pensamientos generan emociones y nuestras emociones acciones y es aquí cuando digo que comenzamos a culturizarnos y ese es mi objetivo como “pensador lean”, el generar esta cultura y esperaría que pronto nos uniéramos más a esta forma de trabajar, por ello antes de continuar mostrando el uso de las herramientas voy a tratar de abordar un tema que es crítico para la puesta en marcha o el aterrizar un programa de excelencia operacional, empresa lean o bien de mejora continua.
Comencemos pues con los primeros conceptos.
Tiempo Takt
Esta es una palabra de origen alemán la cual significa Ritmo, por ende el tiempo takt para nuestro interés es el ritmo al que deben de producirse los productos en el piso de manufactura, este tiempo es dictado por el cliente de acuerdo a su demanda, y este típicamente se mide en segundos, significa que al tener un tiempo disponible por turno de 8 horas y el cliente desea 8 piezas al día entonces debemos de producir 1 pieza cada hora, aquí el tiempo takt es de 360 segundos, otro ejemplo seria el hecho de que el cliente desea 60 piezas por hora también es fácil comprender que necesitamos correr producción a un ritmo de 1 pieza cada minuto lo que significa que el tiempo tack es igual a 60 segundos.
La fórmula para calcular entonces el tiempo takt es: [tiempo disponible (seg) / demanda del cliente (pzs)] así obtendrán los segundos exactos a los que tiene que estar saliendo una pieza de la última estación de la línea o célula de producción.
Genba
De acuerdo a Mazaaki Imai, autor del libro “Genba Kaizen” esta palabra Japonesa significa “lugar donde suceden las cosas” o bien para el caso de manufactura esbelta es “el lugar donde se agrega valor” esto es el piso de producción, en otro caso si estuviéramos hablando de un restaurant y comentáramos acerca del chef, genba es la cocina, pero si nos referimos a los meseros, genba es el área de las mesas donde se atiende a los clientes.
Por lo anterior Genba es el área de trabajo o donde se agrega valor al producto o servicio al que se refiera en el caso como explicaba de una empresa dedicada a la manufactura GENBA es el PISO DE PRODUCCION.
Es común que se escuche decir entre los gerentes medios y superiores el discutir sobre un problema en Genba, esto es con la intención de tener datos sobre lo que realmente sucede en el lugar real, comprenderemos mejor esto con el siguiente concepto.
Genshi Gembutsu
Taichi Ohno creador del sistema de producción Toyota comenzó a utilizar este concepto al pedirle a sus discípulos que observaran el piso de producción y que anotaran lo que miraban, al regresar y revisar lo que habían anotado y no ser suficiente les pedía que siguieran observando esto da origen a este concepto mismo del que en mi experiencia no es bien utilizado.
Genshi Gembutsu es una actividad clave en la resolución de problemas, ya que si existe un problema en el piso de producción este debe ser observado y resuelto en el piso de producción, típicamente los gerentes acuden al piso de producción no a observar si hay un problema, acuden a observar quien está generando un problema y esto es una práctica que debe ser eliminada de inmediato y sustituirla por la observación real de las actividades de valor no agregado, pero deben aprender a ver.
Por lo anterior a este concepto de Genshi Gembutsu también es llamado “Actitud Genba” ya que si en el piso de producción es donde se está agregando valor, la gerencia debería de invertir el 80% de su tiempo en dicho piso de producción. A título personal creo que aquí está la confusión, ya que el hecho de pasar buena parte del tiempo en el piso es con la intención de observar para ayudar y no observar para castigar, hablare en el siguiente capítulo sobre el respeto por la gente y allí tratare de dejar en claro esto que aquí propongo.
Genba Kanri
Esta es una palabra compuesta por (como ya lo explicábamos) piso de producción y Kanri de Control o Administración, entonces esto significa “Control o Administración del Piso de Producción” no obstante esta administración esta diseñada para las personas que corren el piso de producción no quienes manejan el piso de producción y de esta manera se controlan también los métricos de cada área, indicando la línea base y las metas a seguir día a día, en este concepto entran todos los pizarrones y tableros que le están indicando a las personas de producción cual es su estatus en tiempo real para cada indicador involucrado, también estas son las bases para la mejora continua. Recuerden que el sistema de administración del piso de producción deben de diseñarlo para que sea manejando por las propias personas que corren producción y el reto está en que debe de realizarse sin distraerlos.
Hoshing Kanri
También conocido por el Policy Deployment es una metodología de planeación estratégica desarrollada por el Dr. Yoji Akao que utiliza el ciclo Planear-Revisar-Hacer-Actuar (PDCA) para generar metas y puntos de control estratégico de acuerdo a los objetivos de la empresa, esto permite mantener a la organización:
Enfocada en sus objetivos, comunicar dichos objetivos a todos sus líderes, y mantiene a todos los participantes responsables de lograr sus metas.
Kaizen
Una de las palabras más sexys de la manufactura esbelta y generalmente mal aplicada debido a la traducción que se le da en inglés, debido a que también le han llamado blitz kaizen para referirse a un cambio radical se cree entonces que Kaizen es eso “un cambio radical”, pero tratare de aclarar el asunto en estas líneas.
Kaizen se compone de dos palabras japonesas, estas son KAI que significa “cambio” o “corregir” y la palabra ZEN que significa “Bien” entonces la palabra KAIZEN termina siendo un cambio para bien o un buen cambio, en consecuencia una mejora, por ello la sola palabra KAIZEN significa “MEJORA” y punto.
Ahora normalmente nos encontramos Kaizen como un referendo para Mejora Continua (lo que no está mal del todo) pero eso sucede cuando Ohno quien desarrollara el sistema de producción Toyota siempre les estaba exigiendo a sus gerentes que hicieran mas kaizen, mas kaizen, mas kaizen y que nunca terminaran de hacer kaizen, por eso es que se acuña como mejora continua, ¿pero que es en realidad?
El concepto en occidente esta más inclinado en enfocar todos los esfuerzos de un equipo interdisciplinario por un periodo determinado de tiempo para realizar una mejora en particular y casi completamente radical, a esto en Japón se le conoce como un “KAIKAKU” y aquí si aplica en una mejora gigante, radical e irreverente pero efectiva y después se le seguirán haciendo pequeñas y constantes mejoras (kaizen), como a este concepto en estados unidos se le dio por llamar BLITZ KAIZEN se generó dicha confusión pero el concepto kaizen es algo que todos y cada una de las personas en la empresa deben de tener en cuenta en cada momento y estar haciendo pequeñas mejoras de manera constante y será entonces y solo entonces que podrán decir que en sus empresas tienen implementando un sistema Kaizen, en lo personal he realizado más de 120 eventos KAIKAKU para Rediseño Celular, TPM, Flujo Continuo, 5 S’s, Cambios Rápidos, etc, etc. Pero no fue hasta que conseguí implementar una cultura de mejoras a los procesos (muy similar a los típicos programas de sugerencias) mediante un sistema llamado C4 que logre decir que teníamos en la empresa implementando un programa KAIZEN para Mejora Continua ya que las pequeñas mejoras llegaban de manera constante y lo mejor es que en un 70% eran implementadas por quien tenía la idea original.
Espero que estos conceptos con los que iniciamos nos ayuden a comprender mejor los siguientes artículos donde hablaremos sobre (como lo decía antes) “EL RESPETO A LA GENTE” que es de vital importancia para cimentar bien nuestro programa, después de ello estaremos platicando de cómo lograr ser un líder kaizen y las actividades de un coach de manufactura esbelta para pasar al uso de las herramientas y como pueden implementarlas.
Por favor recuerden que sus comentarios son bien apreciados por su servidor, contestare cada uno de ellos.
Saludos y Muchas Gracias.
Antes debemos de recordar que como “lean Thinkers” debemos de estar actuando de esa misma forma, debido a que nuestros pensamientos generan emociones y nuestras emociones acciones y es aquí cuando digo que comenzamos a culturizarnos y ese es mi objetivo como “pensador lean”, el generar esta cultura y esperaría que pronto nos uniéramos más a esta forma de trabajar, por ello antes de continuar mostrando el uso de las herramientas voy a tratar de abordar un tema que es crítico para la puesta en marcha o el aterrizar un programa de excelencia operacional, empresa lean o bien de mejora continua.
Comencemos pues con los primeros conceptos.
Tiempo Takt
Esta es una palabra de origen alemán la cual significa Ritmo, por ende el tiempo takt para nuestro interés es el ritmo al que deben de producirse los productos en el piso de manufactura, este tiempo es dictado por el cliente de acuerdo a su demanda, y este típicamente se mide en segundos, significa que al tener un tiempo disponible por turno de 8 horas y el cliente desea 8 piezas al día entonces debemos de producir 1 pieza cada hora, aquí el tiempo takt es de 360 segundos, otro ejemplo seria el hecho de que el cliente desea 60 piezas por hora también es fácil comprender que necesitamos correr producción a un ritmo de 1 pieza cada minuto lo que significa que el tiempo tack es igual a 60 segundos.
La fórmula para calcular entonces el tiempo takt es: [tiempo disponible (seg) / demanda del cliente (pzs)] así obtendrán los segundos exactos a los que tiene que estar saliendo una pieza de la última estación de la línea o célula de producción.
Genba
De acuerdo a Mazaaki Imai, autor del libro “Genba Kaizen” esta palabra Japonesa significa “lugar donde suceden las cosas” o bien para el caso de manufactura esbelta es “el lugar donde se agrega valor” esto es el piso de producción, en otro caso si estuviéramos hablando de un restaurant y comentáramos acerca del chef, genba es la cocina, pero si nos referimos a los meseros, genba es el área de las mesas donde se atiende a los clientes.
Por lo anterior Genba es el área de trabajo o donde se agrega valor al producto o servicio al que se refiera en el caso como explicaba de una empresa dedicada a la manufactura GENBA es el PISO DE PRODUCCION.
Es común que se escuche decir entre los gerentes medios y superiores el discutir sobre un problema en Genba, esto es con la intención de tener datos sobre lo que realmente sucede en el lugar real, comprenderemos mejor esto con el siguiente concepto.
Genshi Gembutsu
Taichi Ohno creador del sistema de producción Toyota comenzó a utilizar este concepto al pedirle a sus discípulos que observaran el piso de producción y que anotaran lo que miraban, al regresar y revisar lo que habían anotado y no ser suficiente les pedía que siguieran observando esto da origen a este concepto mismo del que en mi experiencia no es bien utilizado.
Genshi Gembutsu es una actividad clave en la resolución de problemas, ya que si existe un problema en el piso de producción este debe ser observado y resuelto en el piso de producción, típicamente los gerentes acuden al piso de producción no a observar si hay un problema, acuden a observar quien está generando un problema y esto es una práctica que debe ser eliminada de inmediato y sustituirla por la observación real de las actividades de valor no agregado, pero deben aprender a ver.
Por lo anterior a este concepto de Genshi Gembutsu también es llamado “Actitud Genba” ya que si en el piso de producción es donde se está agregando valor, la gerencia debería de invertir el 80% de su tiempo en dicho piso de producción. A título personal creo que aquí está la confusión, ya que el hecho de pasar buena parte del tiempo en el piso es con la intención de observar para ayudar y no observar para castigar, hablare en el siguiente capítulo sobre el respeto por la gente y allí tratare de dejar en claro esto que aquí propongo.
Genba Kanri
Esta es una palabra compuesta por (como ya lo explicábamos) piso de producción y Kanri de Control o Administración, entonces esto significa “Control o Administración del Piso de Producción” no obstante esta administración esta diseñada para las personas que corren el piso de producción no quienes manejan el piso de producción y de esta manera se controlan también los métricos de cada área, indicando la línea base y las metas a seguir día a día, en este concepto entran todos los pizarrones y tableros que le están indicando a las personas de producción cual es su estatus en tiempo real para cada indicador involucrado, también estas son las bases para la mejora continua. Recuerden que el sistema de administración del piso de producción deben de diseñarlo para que sea manejando por las propias personas que corren producción y el reto está en que debe de realizarse sin distraerlos.
Hoshing Kanri
También conocido por el Policy Deployment es una metodología de planeación estratégica desarrollada por el Dr. Yoji Akao que utiliza el ciclo Planear-Revisar-Hacer-Actuar (PDCA) para generar metas y puntos de control estratégico de acuerdo a los objetivos de la empresa, esto permite mantener a la organización:
Enfocada en sus objetivos, comunicar dichos objetivos a todos sus líderes, y mantiene a todos los participantes responsables de lograr sus metas.
Kaizen
Una de las palabras más sexys de la manufactura esbelta y generalmente mal aplicada debido a la traducción que se le da en inglés, debido a que también le han llamado blitz kaizen para referirse a un cambio radical se cree entonces que Kaizen es eso “un cambio radical”, pero tratare de aclarar el asunto en estas líneas.
Kaizen se compone de dos palabras japonesas, estas son KAI que significa “cambio” o “corregir” y la palabra ZEN que significa “Bien” entonces la palabra KAIZEN termina siendo un cambio para bien o un buen cambio, en consecuencia una mejora, por ello la sola palabra KAIZEN significa “MEJORA” y punto.
Ahora normalmente nos encontramos Kaizen como un referendo para Mejora Continua (lo que no está mal del todo) pero eso sucede cuando Ohno quien desarrollara el sistema de producción Toyota siempre les estaba exigiendo a sus gerentes que hicieran mas kaizen, mas kaizen, mas kaizen y que nunca terminaran de hacer kaizen, por eso es que se acuña como mejora continua, ¿pero que es en realidad?
El concepto en occidente esta más inclinado en enfocar todos los esfuerzos de un equipo interdisciplinario por un periodo determinado de tiempo para realizar una mejora en particular y casi completamente radical, a esto en Japón se le conoce como un “KAIKAKU” y aquí si aplica en una mejora gigante, radical e irreverente pero efectiva y después se le seguirán haciendo pequeñas y constantes mejoras (kaizen), como a este concepto en estados unidos se le dio por llamar BLITZ KAIZEN se generó dicha confusión pero el concepto kaizen es algo que todos y cada una de las personas en la empresa deben de tener en cuenta en cada momento y estar haciendo pequeñas mejoras de manera constante y será entonces y solo entonces que podrán decir que en sus empresas tienen implementando un sistema Kaizen, en lo personal he realizado más de 120 eventos KAIKAKU para Rediseño Celular, TPM, Flujo Continuo, 5 S’s, Cambios Rápidos, etc, etc. Pero no fue hasta que conseguí implementar una cultura de mejoras a los procesos (muy similar a los típicos programas de sugerencias) mediante un sistema llamado C4 que logre decir que teníamos en la empresa implementando un programa KAIZEN para Mejora Continua ya que las pequeñas mejoras llegaban de manera constante y lo mejor es que en un 70% eran implementadas por quien tenía la idea original.
Espero que estos conceptos con los que iniciamos nos ayuden a comprender mejor los siguientes artículos donde hablaremos sobre (como lo decía antes) “EL RESPETO A LA GENTE” que es de vital importancia para cimentar bien nuestro programa, después de ello estaremos platicando de cómo lograr ser un líder kaizen y las actividades de un coach de manufactura esbelta para pasar al uso de las herramientas y como pueden implementarlas.
Por favor recuerden que sus comentarios son bien apreciados por su servidor, contestare cada uno de ellos.
Saludos y Muchas Gracias.
Mauro un gran saludo, interesante este blog me encanto y sobre todo porque ya hemos puesto en práctica estos conceptos de manufactura esbelta seguimos en contacto y sobre todo actualizándome en estas herramientas tan maravillosas
ResponderBorrargracias por tu aportacion, es de reconocer tu dedicacion a compartir esta informacion.
ResponderBorrarsaludos desde Mexico
Hoy nos hablaron de Esbelta y del LEAN por primera vez, jamas habia escuchado de esto y me parece muy interesante e importante si se quiere llegar a lograr buenos resultados.
ResponderBorrarLo interesante es que ttrabajo en una compañia minera que esta en su proceso de formacion, aun no removemos ni una sola roca, pero se esta internalizando desde los cimientos de la compañia este sistema que parece muy fantastico.
Muchas gracias Sergio por tu comentario, definitivamente en la industria minera tiene gran aplicación todo lo referente a Manufactura Esbelta y Excelencia Operacional, estamos actualmente promoviendo un programa en vivo los jueves a las 5:00 PM Tiempo del centro de México, nos gustaría contar con tu participación y ahondar en los temas que mas necesites, que tengas un buen dia.
ResponderBorrarMauro