Hola, me da gusto saludarles de nueva cuenta como me da gusto ver como se ha incrementado paulatinamente el tráfico al site, gracias a todos ustedes quienes han pasado por esta página en México, Panamá, Dominicana, Chile, Colombia, España, Venezuela, Estados Unidos, Salvador, Perú, y tantos otros, por lo que le doy las gracias a usted que está leyendo estas líneas que espero sean de su interés y ayuda por ello quisiera el día de hoy platicarles sobre una situación que lleva a muchos a la frustración y a caer en las redes del “no se puede hacer más”… si, les explico:
Imaginen que llegan a una empresa donde se están construyendo productos casi de forma especializada por el operario, es decir que para 300 productos diferentes existen 300 personas para hacer cada uno de esos productos y cada quien es especialista en construir uno de ellos, por otro lado tienen la falta de materiales, la falta de procesos de manufactura, la falta de herramientas apropiadas y todo lo anterior lleva a generar entregas tardías a los clientes, inventar fechas de entrega y a trabajar al personal bajo presión porque dicha empresa lo que en realidad vende es mano de obra barata por tanto los esfuerzos están enfocados al tiempo de operación, pero como ya está llegando el agua al cuello entonces hay que apresurarse a entregar a tiempo y para ello habrá que someter todo el sistema bajo estrés, pero para evitarlo habría que comenzar a pensar en desarrollar sistemas para generar flujo continuo, empero recordemos que el flujo continuo supone que todo está bajo control, equipos, procesos, materiales, instrucciones, balanceos, etc. por otra parte nada de lo anterior existe y tampoco existe la posibilidad de cambiarlo debido a que como ya las personas saben que al final no pasa nada pues para que invertirle tiempo bueno al malo.
Bien, entonces ¿cómo implementamos flujo cuando no hay posibilidad de hacerlo? es más, cuando se apuesta a que cualquier iniciativa a este respecto va inminentemente a fracasar, aquí algunas ideas…
De acuerdo a mi experiencia lo primero que tendría que hacer el ingeniero de manufactura en conjunto con el comprador es una PFEP (Plan For Every Part) Plan Detallado de Partes con el que podrá ver para cada número de parte que componga un producto y una familia cual es su utilización anual, mensual, detalles como costo, proveedor primario, comprador, peso, tiempos de entrega, compra mínima, locación en almacén, áreas donde se utiliza, etc. Así con estos datos podrá tomar decisiones en cuanto a las cantidades a pedir, y las promesas de entregas a los clientes de una manera más precisa, como también darle seguimiento a cada orden de compra para la adquisición de cada número de parte en las cantidades correctas como en la expedición de los mismos cuando se haga necesario.
El siguiente paso (que en lo personal recomiendo que se haga de manera paralela con el anterior) es realizar un estudio llamado PQPR (Part Quantity, Process Routing) Cantidad de Partes y Rutas de Proceso para los números de ensamble final, esto significa que se genera mediante un análisis comparativo de cada proceso que lleva un numero de parte final la similitud que existe en cada uno de ellos, de esta manera podrán obtener familias de productos y los podrá ayudar a identificar los diferentes estaciones de trabajo que deberán implementar a través del proceso de trasformación generando con ello un verdadero proceso de manufactura, pero hasta aquí solo estamos al principio todavía.
El siguiente paso es el medir el tiempo de ciclo de cada estación de trabajo que definieron en el paso anterior, esto es con el fin de poder calcular el tamaño de la cuadrilla (personas por estación de trabajo) no sin antes conocer el tiempo disponible, la demanda y en consecuencia el tiempo takt, de igual manera les ayudara a generar un balance óptimo para su proceso, ya sea dinámico, inverso, mixto, estático, flotante, etc.
Una vez definidas las estaciones de trabajo a través del proceso de transformación, la cantidad de materiales por estación de trabajo y balanceado el proceso deberán de proceder a la implementación y es aquí donde se podrán dar de topes en la pared con las personas que solo están esperando su fracaso y para ello existe un método infalible, HAGALO USTED MISMO!
Implemente cada estación de trabajo, coloque los bins con el material que debe de llevar identificándolos con numero de parte, cantidades y localización en almacén, coloque y defina las herramientas para cada estación de trabajo (esto salió del PQPR) coloque ayudas visuales (si no existen desarróllelas), ponga un marco de tiempo por ensamble de manera que sea conocido por todos el tiempo que se debe de invertir, corra usted mismo la línea primero como si fuera un operario (esto le ayudara a entender los problemas que pueden aparecer en el proceso de dicha estación) después corra la línea como si usted fuera el supervisor de producción (esto se le llama debugging) con la intención de afinar el balanceo total de la línea, solucione de manera creativa cualquier inconveniente que pudiera suceder y demuestre que “QUIEN NO PUEDE VER LO INVISIBLE NO ES CAPAZ DE HACER LO IMPOSIBLE”
Le deseo éxito en este tipo de retos que aun cuando no hay voluntad en el resto del personal usted puede cambiar para bien lo que se proponga si tiene la capacidad de ver y ya que estamos en las frases como dice Robert Kiyosaki… “las oportunidades no se ven con los ojos, se ven con la mente”.
Saludos, les dejo un cálido abrazo y todo mi agradecimiento deseándoles felices fiestas, nos vemos entrando el 2011.
